首先將擠出機加熱到預定的溫度，然後開動螺杆（gǎn）並（bìng）同時加料。擠出成型是連續成型過程，關鍵是初期擠（jǐ）出工藝的調整（zhěng），應根據塑（sù）料的擠出工（gōng）藝性能和擠（jǐ）出機機頭（tóu）口（kǒu）模（mó）的結構特點等調整擠出機料筒各加（jiā）熱段和（hé）機頭（tóu）口模的溫度及（jí）螺杆的轉速等工藝參數，以控製料筒內物料的溫度和（hé）壓力分布;根據製品的形狀和尺寸的要求，調整口模尺寸和同（tóng）心度及牽引等設備裝置，以控製擠出物的（de）出口膨脹和（hé）形狀的穩定性，從而達（dá）到最終控製擠出物的產量和（hé）質量的目的，直（zhí）到擠出達到正常狀態即進行連續生產。

不同塑料品種要（yào）求的螺杆特（tè）性和工藝條件（jiàn）不同。擠出過程的工（gōng）藝條件對製品質（zhì）量影響很大，特別（bié）是塑化（huà）情況直接影響製品的外觀和物（wù）理機械性能，而影響（xiǎng）塑化（huà）效果的主要因素是溫度和剪切作用。

物（wù）料的溫度主要來（lái）自料筒的外加熱，其次是螺杆對物料的剪切作用和物料之間的摩擦，當（dāng）進入正常（cháng）操作後，剪切和摩擦產生的熱量甚至變得更（gèng）為重要。

溫度升高，物料黏度降低，有利於塑化，同時降低熔體的壓力，擠出成型出料快，但如（rú）果（guǒ）機頭和口模溫度過高，擠出物形狀的穩（wěn）定性較差（chà），製品（pǐn）收縮性（xìng）增大，甚（shèn）至引起製品發黃，出（chū）現（xiàn）氣泡，導致成（chéng）型（xíng）不能順利進行。

溫度降低，物料黏度（dù）增大，機頭和口模壓力增加，製品密度大，形狀穩定性（xìng）好，但出口膨脹較（jiào）嚴重，可以適當增大（dà）牽引速度以減少因膨脹而（ér）引起的製品尺寸變化。但是，溫度不能太低，否（fǒu）則（zé）塑化效果差，且熔體黏度太大而增加功率消耗。口模（mó）和型芯（xīn）的溫度應該一致，若相差較大，則製品會出現向（xiàng）內（nèi）或向外翻甚至扭歪等現象。增大螺杆的轉速能強（qiáng）化對塑料的剪切作用，有利於塑料的混合和（hé）塑化，且大（dà）多數塑料（liào）的熔融黏度隨螺杆轉速（sù）的增（zēng）加而降（jiàng）低。

定型與冷卻

熱塑性塑料的擠出物離開機頭口模後仍處在高溫熔融狀態，具有很大的塑性變形能力，應立即進行定型和冷卻（què）。如果定型和冷卻不（bú）及時（shí），製品在（zài）自身（shēn）的重力作用下就會（huì）變形，出現凹陷或扭曲等（děng）現象。不同（tóng）的製品有不同的定型方法，大多數（shù）情況下（xià），冷卻和定型是同時進行（háng）的，隻有在擠出管（guǎn）材和各種異（yì）型材時才（cái）有一個獨立的定型（xíng）裝置，擠出板材和片（piàn）材時（shí），往往擠出物通過壓（yā）光輥，也是起定型和冷卻（què）作（zuò）用，而擠出薄膜、單絲（sī）等不必定型，僅（jǐn）通過冷卻便可以了。

未經定型的擠出物必須用冷卻裝置使其及時降溫，以固定擠出物的形（xíng）狀和尺寸（cùn），已定型的擠出物由（yóu）於在定型裝置中的冷卻作用並不充分，仍必須（xū）采（cǎi）用（yòng）冷卻裝置（zhì）使其進一步冷卻。冷（lěng）卻一般采用空氣或水冷，冷卻速度對製品性能有較（jiào）大影（yǐng）響，硬質製品不能（néng）冷得太快，否則容易造成內應（yīng）力，並影響外觀，對軟質或結晶型塑料則要求及時冷卻，以免製品變形（xíng）。

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